A produtividade do armazém depende de mais do que a eficiência com que os produtos são armazenados e recuperados. Os materiais de embalagem também desempenham um papel importante no atendimento diário de pedidos. Se caixas, fitas, etiquetas, materiais de amortecimento e outros suprimentos forem difíceis de localizar, os funcionários da embalagem poderão gastar um tempo valioso procurando materiais ou aguardando o reabastecimento.
Esses atrasos podem se tornar mais perceptíveis durante períodos movimentados de remessa, quando várias estações de embalagem precisam de suprimentos diferentes ao mesmo tempo. Materiais de embalagem mal organizados também podem criar confusão, obstruir passagens e dificultar a manutenção de registros de inventário precisos.
Um sistema prático de armazenamento de materiais de embalagem ajuda as equipes do armazém a manter acessíveis os suprimentos usados com frequência, separar diferentes tipos de materiais e reabastecer as estações de embalagem antes que a escassez interrompa o trabalho. Este guia explica como classificar materiais de embalagem, organizar locais de armazenamento, gerenciar reabastecimento e melhorar a conexão entre armazenamento e embalagem de pedidos.
Por que os materiais de embalagem para depósitos precisam de um plano de armazenamento dedicado
Os suprimentos de embalagem são frequentemente tratados como estoque secundário porque não são os principais produtos vendidos. No entanto, afectam directamente a capacidade do armazém de preparar encomendas para envio.
Os materiais de embalagem comuns incluem:
- Caixas de envio em diversos tamanhos.
- Fita adesiva e dispensadores.
- Plástico bolha, espuma e outros materiais de amortecimento.
- Enchimento de papel e embalagem protetora.
- Etiquetas de envio, bolsas para documentos e inserções impressas.
- Filme estirável, cintas e suprimentos de proteção de paletes.
- Mailers, sacolas e outras embalagens específicas para aplicações.
Esses materiais diferem em tamanho, formato, taxa de consumo e requisitos de armazenamento. As caixas podem ocupar um espaço substancial quando armazenadas planas, enquanto as fitas e as etiquetas podem exigir locais menores e claramente identificados. Os materiais de proteção podem precisar de acesso conveniente para distribuição próximo à área de embalagem.
Manter todos os suprimentos em um local lotado raramente é a solução mais prática. Uma abordagem melhor é organizar os materiais de acordo com suas características físicas, frequência de uso e relação com o processo de embalagem.
Etapa 1: Classifique os materiais de embalagem antes de atribuir locais
Comece listando os materiais de embalagem usados nas operações diárias. Registre o tipo de material, dimensões, quantidade disponível, consumo médio e as atividades de embalagem para as quais cada item é necessário.
| Tipo de material | Consideração de armazenamento | Prioridade Operacional |
|---|---|---|
| Caixas de remessa | Agrupe por tamanho e mantenha as pilhas estáveis e acessíveis. | Fornece acesso conveniente aos tamanhos usados com frequência. |
| Fita e etiquetas | Use recipientes, prateleiras ou dispensadores claramente identificados. | Evite que pequenos suprimentos se misturem ou sejam extraviados. |
| Materiais de amortecimento | Aloque espaço adequado com base no volume do material e nas necessidades de manuseio. | Mantenha os materiais de proteção comumente usados perto das estações de embalagem relevantes. |
| Filme extensível e cintas | Armazene rolos e ferramentas em locais designados que permitam um manuseio seguro. | Reduza viagens desnecessárias durante a preparação de paletes. |
| Embalagem especializada | Separe itens frágeis, itens superdimensionados ou suprimentos específicos do produto. | Facilite a identificação da embalagem correta para cada tipo de pedido. |
O sistema de classificação deve ser suficientemente detalhado para orientar o trabalho diário sem criar complexidade desnecessária. Comece com os suprimentos usados com mais frequência e depois introduza categorias mais específicas quando elas ajudarem a reduzir erros ou melhorar o controle.
Etapa 2: Separe o armazenamento a granel dos suprimentos da estação de embalagem
Uma das melhorias mais úteis é distinguir entre o estoque de embalagens de reserva e as quantidades menores disponíveis em estações de embalagem individuais.
Área de armazenamento a granel
A área de armazenamento a granel contém caixas de reserva, grandes quantidades de fita adesiva, materiais de amortecimento e outros suprimentos que não são necessários imediatamente em uma estação de trabalho. Sua finalidade é manter o estoque de reposição organizado e protegê-lo de manuseio desnecessário.
Atribua locais claros para diferentes tipos e tamanhos de materiais. Use prateleiras, recipientes, racks ou locais designados no chão adequados de acordo com os materiais de embalagem e seus requisitos de manuseio.
Estoques de caixas grandes ou volumosas devem ser armazenados de forma a manter pilhas estáveis e deixar as rotas de acesso desobstruídas. Evite colocar suprimentos de embalagem onde obstruam o tráfego do armazém, o acesso de emergência ou a movimentação de mercadorias.
Armazenamento no ponto de uso
Cada estação de embalagem deve ter uma quantidade prática de suprimentos necessários para sua carga normal de trabalho. Tamanhos comuns de caixas, fitas, etiquetas e materiais de amortecimento usados com frequência devem ser fáceis de alcançar, sem forçar os funcionários a deixar a estação repetidamente.
No entanto, manter suprimentos excessivos em cada estação de trabalho pode consumir espaço valioso e criar confusão. Estabeleça uma quantidade definida para cada posto e reabasteça de acordo com o consumo real.
Conecte as duas áreas
As estações de armazenamento e embalagem a granel devem funcionar como partes de um processo de reabastecimento. Quando os abastecimentos da estação caem abaixo do nível definido, o pessoal deve saber onde obter substitutos e como registar o movimento quando necessário.
Esse arranjo reduz pesquisas não planejadas e ajuda os gerentes de depósito a distinguir entre o estoque total de embalagens e as quantidades atualmente disponíveis para uso imediato.
Etapa 3: Posicione os suprimentos de embalagem de acordo com a frequência de uso
Nem todo material de embalagem precisa estar igualmente próximo de todas as estações de embalagem. Os locais de armazenamento devem refletir a frequência com que os materiais são utilizados e quais atividades os exigem.
Os suprimentos usados com frequência normalmente devem ser colocados em locais convenientes. Os materiais utilizados apenas para pedidos ocasionais ou especializados podem ser armazenados em locais secundários designados, desde que os funcionários possam identificá-los e recuperá-los quando necessário.
Ao decidir onde posicionar os suprimentos, considere:
- Com que frequência o material é usado durante um turno típico.
- Quanto espaço ocupa.
- Se os funcionários precisam lidar com isso com frequência.
- Quais estações de embalagem utilizam o material.
- Se o material está associado a um produto ou método de envio específico.
- Como os materiais de reposição podem chegar à estação sem interromper as operações.
Por exemplo, se várias estações utilizam os mesmos tamanhos de caixas padrão, um local de abastecimento próximo e compartilhado pode funcionar melhor do que armazenar grandes quantidades em cada estação de trabalho. Se uma estação especializada manusear mercadorias frágeis, manter a embalagem protetora por perto pode reduzir movimentos desnecessários.
A disposição correta depende dos perfis dos pedidos, do espaço disponível e do fluxo de trabalho real. Revise o layout depois de observar como os funcionários se movimentam entre as áreas de armazenamento, embalagem e expedição.
Etapa 4: Torne o armazenamento da caixa fácil de identificar e reabastecer
As caixas podem ocupar uma quantidade substancial de espaço, especialmente quando um armazém utiliza vários tamanhos. Se as pilhas de caixas não forem claramente identificadas, os funcionários poderão selecionar o tamanho errado ou perder tempo abrindo as embalagens para confirmar seu conteúdo.
Agrupar caixas por dimensões
Atribua uma referência clara a cada tipo de caixa. Dependendo da operação, a identificação pode incluir dimensões da caixa, código do produto ou número de estoque exclusivo.
Armazene tipos de caixas semelhantes juntos sempre que for prático, mas evite agrupar caixas visualmente semelhantes sem rótulos claros. As dimensões externas, dimensões internas e aplicação pretendida podem ser diferentes, portanto os funcionários devem utilizar o sistema de identificação definido no armazém.
Mantenha as pilhas estáveis e acessíveis
As pilhas de caixas devem ser organizadas de acordo com as recomendações de manuseio do fornecedor da embalagem e os procedimentos de armazenamento seguro do armazém. Não permita que as pilhas se apoiem nas passarelas ou bloqueiem o acesso a outros suprimentos.
Use prateleiras adequadas ou áreas de armazenamento designadas quando necessário para manter a ordem e melhorar o acesso. O arranjo de armazenamento também deve permitir que os funcionários retirem as caixas sem desestabilizar o estoque restante.
Monitore tamanhos de alto consumo
Acompanhe quais tamanhos de caixa são usados com mais frequência e verifique se a quantidade disponível é suficiente para a atividade de embalagem esperada. A falta de um tamanho comum pode interromper as operações mesmo quando o armazém possui muitos outros materiais de embalagem.
Rever regularmente os padrões de consumo e ajustar as quantidades mantidas nas estações de embalagem e no armazenamento a granel à medida que a procura muda.
Etapa 5: Estabeleça um Sistema de Reabastecimento Simples
Os suprimentos de embalagem devem ser reabastecidos antes que uma estação fique sem materiais essenciais. Um processo simples e consistente costuma ser mais útil do que depender dos funcionários para perceberem a escassez no último momento.
Definir quantidades mínimas e alvo
Para cada item de embalagem utilizado com frequência, defina uma quantidade mínima que acione o reabastecimento e uma quantidade alvo para restaurar o abastecimento da estação. Essas quantidades devem refletir o consumo real, o espaço de armazenamento disponível, o prazo de reposição e a carga de trabalho esperada.
Por exemplo, uma estação de embalagem que consome caixas rapidamente pode precisar de reabastecimento mais frequente do que uma estação que lida com pedidos especializados ocasionais. As quantidades devem ser baseadas no uso observado e não em uma regra arbitrária aplicada a cada material.
Use sinais claros de reabastecimento
Um sinal pode ser um marcador visual de estoque, uma caixa vazia designada, um cartão de reabastecimento ou um alerta de inventário digital. Escolha um método que se adapte ao processo existente do armazém e que seja fácil de ser seguido pelos funcionários.
Cada sinalização deve identificar o material, seu local de armazenamento e a quantidade necessária. Isso ajuda o responsável pelo reabastecimento a entregar os suprimentos corretos sem pedir esclarecimentos repetidamente aos funcionários da embalagem.
Atribuir responsabilidade
Defina quem verifica os suprimentos das estações, quem recupera o estoque de reserva e quem registra as movimentações do estoque quando necessário. Responsabilidades claras reduzem a chance de vários funcionários presumirem que outra pessoa cuidará da escassez.
Para operações maiores, o reabastecimento de embalagens pode ser incluído nas verificações de rotina do armazém ou integrado ao processo de gerenciamento de estoque do local.
Etapa 6: Organize a estação de embalagem em torno da sequência de trabalho
O armazenamento de material de embalagem funciona melhor quando apoia o processo de embalagem do pedido do início ao fim. A estação deve permitir que os funcionários preparem um pedido, selecionem a embalagem adequada, protejam o produto, fechem a embalagem, apliquem as informações de envio e avancem com o pedido concluído.
Uma estação de embalagem prática pode incluir:
- Uma área definida para o pedido a ser embalado.
- Armazenamento acessível para caixas comumente usadas.
- Dispensadores ou porta-fitas e materiais de proteção.
- Um local adequado para etiquetas e documentos de envio.
- Espaço para ferramentas utilizadas no processo de embalagem aprovado.
- Uma área designada para pacotes concluídos aguardando a próxima etapa.
Organize os suprimentos na ordem em que normalmente são usados, mantendo os materiais manuseados com frequência ao seu alcance. Certifique-se de que ferramentas, caixas e materiais de proteção não obstruam a superfície de trabalho ou as vias de acesso.
O objetivo não é preencher todas as superfícies disponíveis com suprimentos. Uma estação bem organizada mantém os materiais essenciais acessíveis, ao mesmo tempo que deixa espaço suficiente para processar os pedidos de forma segura e consistente.
Etapa 7: Mantenha o estoque de embalagens preciso
Os materiais de embalagem são fáceis de ignorar durante as verificações de estoque porque são consumidos gradualmente e podem ser armazenados em vários locais. Sem registros consistentes, um armazém pode reordenar os suprimentos que já possui ou descobrir faltas apenas quando a embalagem estiver em andamento.
Para cada material importante, mantenha um registro de:
- Descrição do material e referência de estoque.
- Local de armazenamento.
- Quantidade disponível.
- Nível mínimo de reposição, quando aplicável.
- Atividade recente de consumo ou reposição.
- Referência de fornecedor ou compra quando necessário.
Escolha um método de controle de estoque que corresponda à escala da operação. Armazéns menores podem usar uma planilha de estoque simples e verificações de rotina, enquanto instalações maiores podem rastrear suprimentos de embalagens por meio de software de gerenciamento de estoque ou de estoque.
Compare periodicamente as quantidades registradas com o estoque físico. Investigue diferenças recorrentes, materiais extraviados e consumos inexplicáveis para que as decisões de reabastecimento se tornem mais confiáveis.
Etapa 8: Mantenha o armazenamento de embalagens limpo, seguro e adaptável
Os materiais de embalagem devem ser armazenados de uma forma que permita um manuseamento seguro e preserve a sua condição. As caixas e os suprimentos à base de papel podem ser vulneráveis à umidade ou ao esmagamento, enquanto os rolos e as ferramentas podem exigir arranjos específicos de armazenamento.
Mantenha os materiais de embalagem longe de áreas onde vazamentos, contaminação, impactos de veículos ou outros perigos possam danificá-los. Siga as orientações de armazenamento do fornecedor e quaisquer procedimentos locais aplicáveis para materiais que exijam manuseio especial.
Mantenha passagens desobstruídas e não permita que caixas vazias, embalagens descartadas ou suprimentos não utilizados se acumulem nas estações de embalagem. A limpeza regular facilita a identificação de faltas e reduz obstruções desnecessárias.
À medida que os volumes de pedidos e as gamas de produtos mudam, revise o layout da embalagem. Um tamanho de caixa que raramente era usado anteriormente pode se tornar um item de alto consumo, enquanto um estoque antigo pode não mais justificar um local de armazenamento privilegiado.
Suprimentos de embalagem claramente identificados e armazenamento organizado no ponto de uso ajudam os funcionários de embalagem a encontrar materiais rapidamente e a manter um fluxo de trabalho consistente.
Erros comuns de armazenamento de materiais de embalagem
Mantendo todos os suprimentos em cada estação de embalagem
A duplicação de grandes quantidades de cada item de embalagem em todas as estações consome espaço e dificulta o controle do estoque. Mantenha os suprimentos usados com frequência no ponto de uso e mantenha estoque de reserva em uma área de armazenamento a granel claramente identificada.
Usando rótulos pouco claros
Etiquetas como “caixa pequena” ou “caixa grande” podem ser insuficientes quando vários tamanhos são semelhantes. Use uma referência de estoque consistente e as dimensões ou especificações relevantes necessárias para distinguir cada item.
Reabastecer somente após ocorrer uma escassez
Esperar até que uma estação fique sem fitas ou caixas pode interromper o processamento de pedidos. Use quantidades mínimas e um sinal claro de reabastecimento para facilitar a antecipação da escassez.
Ignorando suprimentos de movimento lento
Embalagens especializadas podem permanecer sem utilização por longos períodos. Revise periodicamente sua quantidade e local de armazenamento para que materiais de movimentação lenta não ocupem o espaço mais conveniente necessário para suprimentos usados com frequência.
Permitindo que as áreas de embalagem fiquem desordenadas
O excesso de caixas, embalagens vazias e ferramentas deixadas em locais errados podem reduzir o espaço de trabalho utilizável. Defina posições de armazenamento e inclua tarefas domésticas nas verificações de rotina das estações.
Lista de verificação de materiais de embalagem de armazém
Use a lista de verificação a seguir para revisar o processo atual de armazenamento e reabastecimento:
- Os materiais de embalagem são classificados por tipo, tamanho e uso pretendido.
- O estoque de reserva a granel é separado dos suprimentos usados nas estações de embalagem.
- Os tamanhos das caixas e outros suprimentos importantes têm identificação clara.
- Os materiais usados com frequência são convenientemente posicionados para o fluxo de trabalho de embalagem.
- Quantidades mínimas e alvo são definidas para suprimentos essenciais.
- Os funcionários sabem como solicitar e completar o reabastecimento.
- Os registros de estoque refletem os movimentos de estoque e as quantidades físicas.
- Pilhas de armazenamento, prateleiras e áreas de trabalho são mantidas em ordem.
- As passarelas e vias de acesso permanecem desimpedidas.
- Os locais de armazenamento são revisados quando os volumes dos pedidos ou as necessidades de embalagem mudam.
Conclusão
Organizar os materiais de embalagem do armazém é uma maneira prática de oferecer suporte ao empacotamento de pedidos de forma mais rápida e consistente. A abordagem mais eficaz combina classificação clara de materiais, armazenamento a granel adequado, suprimentos convenientes no ponto de uso, reabastecimento confiável e registros de estoque precisos.
Em vez de colocar cada item de embalagem onde quer que haja espaço disponível, as equipes de armazém devem atribuir locais definidos e gerenciar os suprimentos de acordo com o consumo real. Isto torna mais fácil para os funcionários encontrarem os materiais certos, reduz interrupções evitáveis e ajuda a manter as estações de embalagem organizadas.
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